1. Окорка древесины

Подлежащий окорке круглый лес укладывается на поперечный транспортер. Сепаратор и механизм поштучной подачи бревен обеспечивают их разобщение, и на конический роликовый транспортёр в направлении металлоискателя подаётся только одно бревно. Свободные от металла бревна поступают на окорочную машину, где освобождаются от коры. После выхода из окорочной машины бревна транспортируются по коническому роликовому транспортёру и сбрасываются в накопитель окоренной древесины.

2. Склад хранения окоренной древесины

Окоренный лес выдерживается на складе около трех месяцев с целью достижения равномерной влажности древесины и снижения содержания в древесине сахаров и танинов.

3. Изготовление стружки

Со склада выдержанная древесина в режиме непрерывной подачи бревен, партиями поступает на стружечный станок для нарезки тонкой плоской стружки длиной 30–35 мм и толщиной 0,3–0,45 мм.

Далее стружка равномерно подается через разгрузочное устройство в молотковую мельницу, где происходит измельчение плоской и крупной стружки в более мелкую и узкую. Полученный после молотковой мельницы материал проходит контроль с помощью многоярусных сит, при необходимости доизмельчается, и сортируется на две фракции: мелкий материал, менее 2х2 мм, применяемый для внешних слоев плит и крупную стружку для внутреннего слоя размером более 2х2 мм. Мелкая и крупная стружка поступает в соответствующие ее размеру бункеры.

4. Приготовление цементно-стружечной смеси

Дальнейшим этапом является процесс смешивания составляющих цементно-стружечной плиты на двух смесителях для наружного и внутреннего слоя, который предусматривает следующую поочередность подачи компонентов: стружка, остаточная вода и раствор сульфата алюминия, раствор жидкого стекла, цемент.

Подача каждого компонента строго дозируется и осуществляется по отдельным трубопроводам.

Дозирование и приготовление смесей наружного и среднего слоев производят в специальных дозировочных установках и смесителях. После окончания процесса смешивания смесь выгружается в дозировочный бункер. Разгрузочные шнеки дозировочного бункера разравнивают партию смеси до равномерного потока материала.

5. Формование

На этапе формования уже подготовленная смесь поступает на транспортные поддоны с помощью дозировочных бункеров, где образуется четырехслойный цементно-стружечный ковер — два наружных слоя из мелкой стружки и два внутренних слоя из крупной стружки. Этот ковер примерно втрое толще, чем получаемая из пресса цементно-стружечная плита.

6. Станция весового контроля

Далее происходит контроль веса ковра и проверка его на настроенный допуск. При несоответствии этому допуску ковер высыпается в шнек, откуда транспортируется обратно в бункер внутреннего слоя формирующей машины.

7. Прессование и твердение

Ковер на транспортных поддонах поступает в зажимные клети. После чего заполненная зажимная клеть подается в пресс. После размыкания пресса зажимная клеть выводится из пресса и подается в канал затвердевания, где температура составляет около 60–70° С. Время затвердевания составляет более 8 часов.

9. Станция возврата поддонов

Поддоны после очистки и обработки разделительной эмульсией подаются снова на формирующий транспортер для создания цементно-стружечного четырехслойного ковра.

10. Склад выдержки

Плиты, очищенные с обеих сторон и уложенные на складские поддон, выдерживаются на складе в течение 5–10 дней.

11. Высушивание и обрезка плит

Окончательное высушивание плит происходит в процессе их прохождения через сушильный канал. После выхода из сушильного канала плиты обрезаются со всех сторон и штабелируются.

12. Склад готовой продукции

После достижения в штабеле определенного количества плит складской поддон транспортируется вилочным погрузчиком на склад готовой продукции.